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• ATP summiert Lagerbestand und fest eingeplante Zugänge und zieht fest eingeplanten Bedarf ab. CTP löst zusätzlich die aktive Revision der Fertigungsstruktur auf, berechnet Durchlaufzeiten und prüft die Last der Arbeitsplätze.
• CTP terminiert standardmäßig rückwärts vom Wunschtermin. Verletzt ein Arbeitsplatz oder eine Wiederbeschaffungszeit die Grenze, wechselt die Berechnung auf Vorwärtsterminierung und liefert den frühesten realistischen Termin.
• Der Interimsauftrag sperrt die berechnete Kapazität für die Dauer der Sitzung. Zwei Vertriebsmitarbeiter können denselben Maschinenslot daher nicht an zwei Kunden zusagen.
• CTP rechnet nur, wenn der Artikel als Promise Planned geführt wird; fehlt diese Einstellung, fällt das System ohne Fehlermeldung auf die einfache Bestandsprüfung zurück. Eine Planungsmethode für Kanban oder Verbrauch am Verwendungsort (H, I) führt dagegen zu Validierungsfehlern bei der Strukturauflösung. Ein zu optimistischer Wirkungsgrad am Arbeitsplatz führt dagegen zu Zusagen, die die Fertigung nicht halten kann.

Die klassische Verfügbarkeitsprüfung versagt in der Fertigung, sobald Kapazität knapp ist, weil sie nur Bestände zählt. CTP simuliert dagegen beim Speichern der Kundenauftragsposition, was bis zum Wunschtermin herstellbar wäre.

CTP kostet entsprechend Rechenzeit und Datenbankzugriffe.

Rückwärts- und Vorwärtsterminierung

Bei jeder Kapazitätsprüfung bildet CTP eine Matrix aus Lagerbestand, fest eingeplanten Bestellungen, Transferaufträgen im Transit, Fertigungsaufträgen und Kapazitätssätzen für Maschinen und Personal. Die Berechnung beginnt beim Wunschtermin des Kunden, geht über die Transportzeit zurück und ermittelt den spätesten Fertigstellungstermin des Fertigungsablaufs.

Zeigt sich dabei eine Verletzung, etwa ein Arbeitsplatz mit über 100 % Last am dritten Tag oder eine Chemikalie mit fester Lieferzeit von 14 Tagen, bricht die Rückwärtsrechnung ab. Die Berechnung springt dann auf eine Vorwärtsterminierung ab dem frühesten Zeitpunkt, an dem die Einschränkung entfällt, und nennt den frühesten möglichen Liefertermin.

Verschachtelte Strukturen und Standorte im Verbund

Eine kundenspezifische Pumpe besteht aus einem Laufrad, das aus bearbeiteten Gussteilen besteht, die wiederum Edelstahl-Stangenmaterial brauchen. CTP löst jeden Zweig der aktiven Konstruktions- oder Fertigungsstruktur auf, während ATP annehmen würde, das Laufrad liege im Regal.

Sieht die Artikelkonfiguration standortübergreifende Beschaffung vor (Guss an Standort A in Polen, Endmontage an Standort B in Deutschland), rechnet CTP über beide Standorte. Es setzt die Transferzeit zwischen den Standorten an, prüft die Kapazität an Standort A, bezieht die Kalender beider Standorte ein und baut daraus einen gemeinsamen Terminplan über Unternehmensgrenzen hinweg.

Der Interimsauftrag

Der Interimsauftrag verhindert das Problem der Phantomzusage, bei der zwei Vertriebsmitarbeiter gleichzeitig denselben Maschinenslot an zwei Kunden zusagen. Ist eine Kapazitätsprüfung gültig, legt IFS Cloud eine vorläufige Reservierungsebene an und schreibt dafür leichte Datensätze in die Datenbank:

• INTERIM_ORDER_HEAD - hält die Sitzungskennung der Kundenauftrags- oder Angebotsposition.
• INTERIM_ORDER_LINE - bildet die benötigten Materialkomponenten und Stufen des Arbeitsplans ab.
• INTERIM_ORDER_OPERATION - legt eine vorläufige, feste Sperre auf das Kapazitätsraster des Arbeitsplatzes, bis der Kundenauftrag festgeschrieben wird oder die Angebotssitzung verfällt.

CTP läuft nur, wenn drei Einstellungen gleichzeitig stimmen. Fehlt eine, rechnet IFS Cloud stillschweigend mit der einfachen Verfügbarkeitsprüfung weiter.

Schritt 1: Fertigungsparameter am Lagerartikel

Öffnen Sie die Seite Inventory Part, suchen Sie den Artikel und gehen Sie auf den Reiter Manufacturing. Setzen Sie das Feld Order Promising Planning Method von „Not Promise Planned“ oder „ATP“ auf Promise Planned. Damit ändert sich der Zustand der Zeile in INVENTORY_PART_TAB, und die Kapazitätsprüfung ist zulässig.

Die Planning Method in den Beschaffungseigenschaften muss zur Einzelzuordnung passen, etwa A, B oder M. Methoden für Kanban oder Verbrauch am Verwendungsort (H oder I) führen bei der CTP-Strukturauflösung zu Validierungsfehlern, weil sie die direkte Zuordnung von Bedarf und Zugang zwischen übergeordnetem und untergeordnetem Artikel auflösen.

Schritt 2: Arbeitsplan und Arbeitsplatz

Prüfen Sie in der Seite Work Center für jeden kritischen Arbeitsplatz die Faktoren für Wirkungsgrad und Auslastung. Läuft eine Maschine durch Kalibrierungsdrift oder Rüstaufwand real mit 90 % Leistung, tragen Sie beim Efficiency Factor 0.90 ein. Bleibt der Wert auf dem theoretischen 1.00, sagt CTP Termine zu, die auf Maschinenraten beruhen, die die Fertigung nicht erreicht.

Öffnen Sie danach Routing Revision and Alternative des übergeordneten Artikels. Die Arbeitsgänge brauchen dort geprüfte Werte für Setup Time und Factor/Run Time. Stellen Sie Resource Capacity Check an den Engpass-Arbeitsplätzen auf Finite Capacity, damit CTP harte Terminierungsgrenzen beachtet.

Schritt 3: Schalter am Standort

Unter Site / Manufacturing Information muss die Option Use Interim Orders for CTP aktiviert sein. Erst damit schreibt die Datenbank Kapazitätsbelegungen für ein Angebot, bevor daraus ein echter Fertigungsauftrag wird.

Wie CTP eingesetzt wird, hängt von der Lieferstrategie ab. Die folgenden Beispiele sind konstruiert, um den Ablauf zu zeigen. Die Zahlen sind Annahmen, keine Messwerte.

Szenario A: Auftragsfertigung (Make-to-Order)

Bei reiner Auftragsfertigung sind Stücklisten definiert, aber weder Komponenten noch Fertigteile liegen auf Lager. Die Beschaffung folgt allein dem Bedarf.

1. Der Vertriebsinnendienst legt im Fenster Customer Order einen Auftrag über 15 Seilwinden-Baugruppen an (Artikel W-400-DISC) und setzt den Liefertermin auf 21 Kalendertage ab heute. Der Bestand ist null.
2. Er klickt auf den Befehl Capability Check. Das System startet eine Hintergrundtransaktion.
3. CTP liest die aktive Revision von MANUF_STRUCTURE. Stahlplatten sind verfügbar, ein Spezial-Hydraulikmotor hat beim Lieferanten 10 Tage Lieferzeit.
4. Zugleich prüft CTP die endliche Kapazität von Arbeitsplatz 302 (Zerspanung und Schweißen). Er ist für die nächsten 12 Tage zu 98 % durch fest eingeplante Fertigungsaufträge belegt.
5. Die Rückwärtsrechnung stößt zwischen Tag 3 und Tag 8 auf eine Überlappung und bricht ab. Die Vorwärtsterminierung ergibt: 10 Tage bis zum Motor, 4 Tage bis zur freien Bearbeitungsschlange, 3 Tage Endmontage und Prüfung, 2 Tage Transportverpackung. Zusammen 19 Tage.
6. Das System meldet: Der Wunschtermin ist nicht haltbar, der früheste gültige Termin ist heute plus 19 Tage. Akzeptiert der Mitarbeiter, trägt das System den berechneten Wert als Planned Delivery Date ein und legt einen aktiven INTERIM_ORDER_HEAD an, der die Kapazität gegen andere Benutzer sperrt.

Szenario B: Konfigurierte Artikel mit Product Configurator

Konfigurierte Artikel haben keine feste Stückliste und keinen unveränderlichen Arbeitsplan. Struktur und Arbeitsgänge entstehen aus den Merkmalen, die der Kunde im Verkaufsgespräch wählt.

1. Der Mitarbeiter öffnet eine Angebotsposition für eine gewerbliche Klimaanlage. Der Artikel ist als konfigurierbarer Vorlagenartikel gekennzeichnet.
2. Er wählt über Configure Part ein 50-kW-Verdichterpaket, korrosionsbeständige Kupferlamellen und ein Telemetriemodul.
3. IFS Cloud erzeugt daraus eine temporäre Struktur und ein zugehöriges Arbeitsplan-Array im Sitzungsspeicher.
4. Bei der Kapazitätsprüfung der Angebotsposition liest CTP diese temporäre Konfiguration statt der statischen Tabellen. Es erkennt, dass die 50-kW-Variante 2,5 Stunden zusätzliche Vakuumprüfung an Arbeitsplatz 509 (Qualitätslabor) braucht.
5. Im Prüfstand steht im Montagefenster eine geplante Wartungsabschaltung. CTP verlängert die Produktionszeit um 48 Stunden und nennt einen belastbaren Termin. Beim Speichern landen die Konfigurationsparameter unter einem Interim-Konfigurationsprofil in der Datenbank, und der Prüfslot ist gesichert.

Szenario C: Standortübergreifende Lieferkette

Verkauft ein Vertriebsstandort Artikel, die andere Werke herstellen, rechnet CTP über Standort- und Unternehmensgrenzen hinweg.

1. Ein Kundenauftrag über kundenspezifische Getrieberäder wird am nordamerikanischen Vertriebsstandort US_SALES erfasst. Dieser Standort fertigt die Räder nicht, die Bezugsquelle ist das interne Werk SE_GEAR in Schweden.
2. Der Vertriebsmitarbeiter startet den Capability Check an der Position von US_SALES.
3. CTP liest zuerst die Regel für die Inter-Site Material Transfer Lead Time zwischen Schweden und den USA. Im Beispiel sind es 7 Tage Seefracht und 2 Tage Zollabfertigung.
4. Dann wechselt CTP in den Kontext von SE_GEAR, prüft die lokale Fertigungsstruktur und die Kapazität von Schneiden und Härteofen. Der Härteofen ist 5 Tage ausgebucht.
5. CTP addiert 5 Tage Ofenrückstand, 2 Tage Laufzeit und 9 Tage Transport: insgesamt 16 Tage. Dieser Termin geht an den Benutzer bei US_SALES. Wird er bestätigt, entstehen verknüpfte interne Bestell- und Kundenauftragsbeziehungen an beiden Standorten und ein Interimsauftrag im schwedischen Werk.

Kapazität für einen Großkunden freihalten

Solange der Vertrag eines Großkunden in der Rechtsprüfung hängt, können kleine Aufträge aus Webportal oder EDI die endliche Kapazität aufbrauchen. Nach der Vertragsunterschrift fehlen dann die Slots für den Großkunden.

Gegenmittel: Führen Sie eine Kapazitätsprüfung an einer Dummy-Angebotsposition mit dem erwarteten Volumen aus und lassen Sie den Systemparameter Save Interim Orders aktiv. Das schreibt vorläufige, feste Datensätze in die Kapazitätspools der Arbeitsplätze.

Grenze der Reservierung: Kapazität über Interimsaufträge auf Angeboten zu halten, behindert die Feinplanung der Fertigung und erzeugt künstliche Engpässe für das laufende Geschäft. Binden Sie deshalb über Custom Events einen Ablauf an die Angebote, der veraltete Reservierungen löscht.

Beschaffung gegen Materialengpässe absichern

Bei jeder Kapazitätsprüfung über eine tiefe Promise-Planned-Stückliste meldet CTP genau die Rohmaterialkomponenten, die wegen Wiederbeschaffungszeiten die Vorwärtsterminierung auslösen. Läuft die Prüfung per Datenmigration oder geplantem Skript als Stapelsimulation gegen einen spekulativen Hauptproduktionsplan, zeigt sich, welche Komponenten die Zusagen gefährden, wenn die Nachfrage um einen bestimmten Prozentsatz steigt. Der Einkauf kann dann gezielte Rahmenverträge abschließen oder Puffer kaufen, bevor die Disposition einen kritischen Materialmangel meldet.

Last auf Schwesterwerke verteilen

Haben zwei Werke gleiche oder überlappende Fertigungsfähigkeiten, lässt sich die Kapazitätsprüfung standortübergreifend ausführen, sofern die Artikel als standortübergreifend bezogene Komponenten mit alternativen Bezugsquellen in der Distribution gepflegt sind. Liefert Standort A wegen Wartung oder Personalmangel einen zu späten Termin, rechnet derselbe Ablauf Standort B. Ist B auch nach Abzug des Transportaufwands zwischen den Standorten früher, kann der Vertriebsmitarbeiter die interne Lieferung sofort umlenken.

• Vertrieb - ersetzt Tabellenkalkulationen und Bauchgefühl bei der Terminschätzung. Das verkürzt die Angebotszeit und verhindert Zusagen, die später Eilfrachtkosten verursachen.
• Fertigungssteuerung - der Fertigungsplan bleibt stabil, weil CTP die endliche Kapazität beachtet und keine unrealistischen Termine in die Werkstatt drückt.
• Einkauf - die Materialengpässe zeigen sich schon im Verkaufsprozess, über die Interim-Strukturen der Kapazitätsprüfung.

Ich bin Dariusz Myśliwiec. Ich arbeite seit 18 Jahren praktisch mit IFS (Apps 7.5 bis 10 und IFS Cloud). Ich bin IFS Certified Associate Consultant und nach PRINCE2® 7 zertifiziert.

Ausgewählte Kunden aus meiner IFS-Arbeit: Fugro · LGC · BVI Medical · Betafence (PRÆSIDIAD) · Barlinek · NGK Ceramics · Newag · Oleofarm.